相關案例
裝備制造業(yè)智能工廠規(guī)劃
傳統(tǒng)裝備制造行業(yè)普遍存在產(chǎn)品設計與工藝特點差異化、產(chǎn)品和工藝標準化較低，生產(chǎn)批量?。ɑ蛑械龋?，訂單設計要求個性化，生產(chǎn)周期長，設備智能化水平低，產(chǎn)品切換周期長、交付周期長、采購周期長、工廠管理數(shù)字化水平較低、規(guī)模化水平較低、導入先進技術的設計適配周期和實施周期較長、成功經(jīng)驗橫向復制和推廣的難度較大等特點。
由于上述原因，傳統(tǒng)裝備制造業(yè)推進智能化、數(shù)字化轉型的成本相對較高，回報期較長，對軟硬件供應商和技術服務商的行業(yè)知識儲備、行業(yè)服務經(jīng)驗、整體解決方案能力的要求很高。
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2024年新年伊始，全球制造業(yè)加速變革和重構，頭部企業(yè)加快布局，中低端制造產(chǎn)業(yè)鏈持續(xù)轉移。
對國內(nèi)制造企業(yè)而言，迫切需要鞏固競爭力。通過加快導入智能制造技術，落實數(shù)智化轉型，打造數(shù)字化價值鏈實現(xiàn)敏捷、高效的研發(fā)、生產(chǎn)、供應（采購）、銷售和服務能力。
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新質(zhì)生產(chǎn)力、“中國制造2025”
2024年1月31日，習近平在中共中央政治局第十一次集體學習時強調(diào)，加快發(fā)展新質(zhì)生產(chǎn)力，扎實推進高質(zhì)量發(fā)展。
圍繞實現(xiàn)制造強國的戰(zhàn)略目標，《中國制造 2025 》明確了 9 項戰(zhàn)略任務和重點：一是提高國家制造業(yè)創(chuàng)新能力；二是推進信息化與工業(yè)化深度融合；三是強化工業(yè)基礎能力；四是加強質(zhì)量品牌建設；五是全面推行綠色制造；六是大力推動重點領域突破發(fā)展，聚焦新一代信息技術產(chǎn)業(yè)、高檔數(shù)控機床、機器人、航空航天裝備、海洋工程裝備及高技術船舶、先進軌道交通裝備、節(jié)能與新能源汽車、電力裝備、農(nóng)機裝備、新材料、生物醫(yī)藥及高性能醫(yī)療器械等多個領域；七是深入推進制造業(yè)結構調(diào)整；八是積極發(fā)展服務型制造和生產(chǎn)性服務業(yè)；九是提高制造業(yè)國際化發(fā)展水平。
《中國制造 2025 》通過“三步走”實現(xiàn)制造強國的戰(zhàn)略目標：第一步，到 2025 年邁入制造強國行列；第二步，到 2035 年我國制造業(yè)整體達到世界制造強國陣營中等水平；第三步，到新中國成立一百年時，我制造業(yè)大國地位更加鞏固，綜合實力進入世界制造強國前列。
基于國家戰(zhàn)略，國家在相關政策上對企業(yè)智能制造轉型給予了大力扶持和鼓勵。
企業(yè)如何借助智能化技術和工具，高效地獲取和利用信息和數(shù)據(jù)，成為企業(yè)能否健康發(fā)展的一大關鍵的前提。
以裝備制造為例，首先，隨著上下游企業(yè)和友商的數(shù)智化能力的快速提升，市場（客戶）對產(chǎn)品的需求定制化、個性化增加，產(chǎn)品智能化迭代速度也在加快。外部商業(yè)環(huán)境促使企業(yè)必須在研發(fā)、生產(chǎn)、供應鏈、銷售和服務上作出快速響應（不低于行業(yè)友商水平），才能保持競爭優(yōu)勢。例如，基于大數(shù)據(jù)模型的工藝提升、新產(chǎn)品研發(fā)設計、供應鏈與采購管理、計劃管理與排產(chǎn)、存貨管理及庫存水平改善、質(zhì)檢與質(zhì)量管理、設備管理、銷售預測、訂單管理、大項目管理、售后服務管理等
其次，碳排放、ESG、職業(yè)健康與安全、質(zhì)量合規(guī)等各方面的標準逐步規(guī)范化，特別是出口型、重點行業(yè)、面向大型客戶的企業(yè)。企業(yè)必須符合行業(yè)合規(guī)標準及當?shù)胤煞ㄒ?guī)的要求。
最后，裝備制造企業(yè)的用戶對產(chǎn)品售后的要求越來越高，比如對于出口海外訂單、異地交付設備的安裝與調(diào)試，設備入網(wǎng)、遠程運維、售后維護與維修，應對疫情、休假等不確定性帶來的復產(chǎn)復工及差旅進場問題的線上業(yè)務方案，勞動力成本增加、客戶對快速開機使用和對交貨周期的高要求、新產(chǎn)品及定制化訂單交貨短周期等。這就要求智能裝備可以實時高效地采集、處理和傳輸數(shù)據(jù)，并且企業(yè)需要建立數(shù)智化平臺對海量數(shù)據(jù)存儲和分析，挖掘業(yè)務價值，能夠與企業(yè)內(nèi)外部的業(yè)務端口進行數(shù)據(jù)實時交互。比如提供基于大數(shù)據(jù)的遠程運維、備件更換、保養(yǎng)、維修、檢測及售后服務管理等智能服務等。
隨著人工智能、大數(shù)據(jù)、云原生、IIoT、邊緣計算等技術的發(fā)展和普及，裝備制造行業(yè)正在經(jīng)歷全面的數(shù)智化變革。以數(shù)據(jù)為主線的裝備研發(fā)設計、采購及供應鏈、倉儲、場內(nèi)外物流及搬運、生產(chǎn)制造、市場、銷售、售后保養(yǎng)及維修服務乃至IT支持（含數(shù)據(jù)治理）、人力資源及財務等業(yè)務職能正在進行著全面深刻的數(shù)智化與業(yè)務模式的轉型。
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企業(yè)如何從智能制造轉型中獲益
裝備制造行業(yè)中僅有少數(shù)細分行業(yè)和頭部企業(yè)自身具備豐富的數(shù)智化資源和經(jīng)驗，大部分企業(yè)對智能制造的理解不夠深刻，雖然已經(jīng)意識到數(shù)字化轉型的迫切性，但在實踐推進中往往無功而返、停滯不前，不知道從哪里入手、需要投入多少、效益產(chǎn)出會有多少。
筆者及所在團隊曾經(jīng)服務過包括多家裝備制造行業(yè)頭部企業(yè)在內(nèi)的上百家工廠，積累了豐富的行業(yè)服務經(jīng)驗，對行業(yè)數(shù)智化實踐有著深刻的理解。
智能制造首次將信息技術的真正融入工業(yè)的核心——研發(fā)與生產(chǎn)環(huán)節(jié)，實現(xiàn)了IT和OT的無縫銜接，徹底解決了傳統(tǒng)信息化無法解決的業(yè)務痛點。
以往，數(shù)據(jù)采集、傳輸與處理能力有限，應用局限于單個或若干個業(yè)務場景，比如財務管理、辦公信息化（OA）、生產(chǎn)計劃及資源管理、采購管理等（ERP）。各個業(yè)務部門之間信息流轉困難、成本高、時效性差，效率低下，形成一個個“信息孤島”、“數(shù)據(jù)煙囪“，企業(yè)層面、各個部門和系統(tǒng)之間的業(yè)務在線協(xié)同存在阻礙，且數(shù)據(jù)治理難度大，導致業(yè)務低效，裝備研發(fā)、仿真、制造、調(diào)試和服務等環(huán)節(jié)難以實現(xiàn)高效率的連通，企業(yè)喪失競爭力。
而在企業(yè)內(nèi)部，集團、工廠、一線各部門之間的管理和車間生產(chǎn)制造之間信息流同樣需要打通，IT和OT之間必須聯(lián)通，比如ERP、MOM、IIoT、設備層之間，實現(xiàn)“一網(wǎng)到底”全覆蓋。生產(chǎn)車間現(xiàn)場采用掃碼、OCR、觸摸屏、語音識別等方式替代以手工記錄的紙質(zhì)報表形式，與數(shù)字化系統(tǒng)對接。在線業(yè)務方式同樣可以延伸到企業(yè)外部的客戶、渠道伙伴和供應商，企業(yè)針對供應鏈和物流銷售網(wǎng)絡的業(yè)務協(xié)同能力、成本控制能力和需求響應速度可提升到新的高度。
智能制造和數(shù)字化技術必須能夠有效解決傳統(tǒng)企業(yè)痛點，補齊關鍵的業(yè)務短板，打造出具備行業(yè)競爭力的一體化價值鏈，充分釋放數(shù)據(jù)的價值潛能。在前期調(diào)研、方案規(guī)劃、實施、驗收各個環(huán)節(jié)都必須秉承智能制造/數(shù)字化轉型的核心理念，包括：
1、 按照先后順序?qū)胫悄芑夹g更容易見到成效。一般而言，基本原則是首先借助數(shù)智化技術夯實業(yè)務基礎，比如工藝水平、質(zhì)量管理水平、產(chǎn)品設計水平、生產(chǎn)管理水平的提升；然后建立中心化的數(shù)據(jù)中臺和業(yè)務中臺，打通研發(fā)、生產(chǎn)、采購與供應鏈、銷售、服務、計劃、設備管理、質(zhì)量管理、財務、人力、在線辦公、PMO項目管理等業(yè)務板塊，實現(xiàn)在線協(xié)同；進而實現(xiàn)與外部生態(tài)（客戶、供應商、合作伙伴）的業(yè)務數(shù)字化；最后在數(shù)據(jù)完備的基礎上挖掘數(shù)據(jù)價值比如建立業(yè)務模型，尋找價值提升點，支持商業(yè)和產(chǎn)品策略的制定。
2、 裝備制造行業(yè)競爭的關鍵在研發(fā)與生產(chǎn)環(huán)節(jié)。基于PLM與仿真的產(chǎn)品開發(fā)設計、基于智能化的設備和裝置實時控制、基于精益MES的小批量柔性生產(chǎn)與質(zhì)量管理、基于MPR的計劃排產(chǎn)等形成了裝備行業(yè)制造企業(yè)的智能化特征。結合精益生產(chǎn)理念和行業(yè)工具套件，企業(yè)可以以更低的成本、更快速地響應市場變化，降低供應鏈波動帶來的影響；基于數(shù)據(jù)模型支持市場和價格策略可以提高市場份額；基于產(chǎn)品全生命周期管理可以更快地實現(xiàn)產(chǎn)品迭代和創(chuàng)新。
3、 物聯(lián)網(wǎng)技術不僅賦能生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)，實現(xiàn)生產(chǎn)工藝和設備參數(shù)的實時采集、分析，而且基于產(chǎn)品端的傳感器和邊緣計算技術，將裝備在用戶端使用過程中及產(chǎn)品測試過程產(chǎn)生的數(shù)據(jù)進行匯總、分析、建模，為售出產(chǎn)品的低成本預測性維護保養(yǎng)、備品銷售策略、裝備新產(chǎn)品研發(fā)設計和制造工藝水平提升提供數(shù)據(jù)支持。
4、 智能制造應用的另一個價值點在于優(yōu)秀的服務商集成的自動化技術、信息技術應用和行業(yè)知識，用戶可以開箱即用，將沉淀的技術優(yōu)勢轉化為生產(chǎn)力，企業(yè)創(chuàng)造價值和傳遞價值的能力得到快速提升。
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大部分裝備制造企業(yè)由于彼此之間的業(yè)務的差異性較大，照搬案例、依葫蘆畫瓢往往效果并不明顯，智能制造解決方案往往需要有較高的定制化特征。在采取行動前，需要規(guī)劃適合企業(yè)自身業(yè)務的智能制造改造和數(shù)字化轉型藍圖、路徑、實施方法，選擇適合的軟硬件產(chǎn)品、品牌和選型，以及合理的預算和期望。
很多企業(yè)在尋求智能制造解決方案、制訂數(shù)字化轉型規(guī)劃時，存在一些誤區(qū)。
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誤區(qū)一
一些企業(yè)對項目前期規(guī)劃和整體頂層設計的價值缺乏認知，不愿意投入或者希望服務商免費提供上述服務，對服務商的資質(zhì)要求往往也并不匹配，導致缺失規(guī)劃設計或者規(guī)劃設計的質(zhì)量不高、規(guī)劃范圍窄、顆粒度不細、落地性不強等；
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誤區(qū)二
自身對業(yè)務價值流等業(yè)務分析技術掌握不足，也沒有組織對服務商專業(yè)能力做深入考察或舍本逐末，數(shù)字化智能化缺乏合理的架構設計，產(chǎn)品功能應用脫離業(yè)務實際、流于形式，“為了智能化而智能化“，業(yè)務部門并沒有真正用起來，項目效果不顯著。
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誤區(qū)三
沒有組織各部門參與，一把手沒有組織項目組親自把關。只看到局部效益，缺乏全面統(tǒng)籌、長期價值的評估、參與與堅持。購置大量自動化設備、機器人、AGV（自動導引車輛）等有形資產(chǎn)，數(shù)據(jù)的價值和業(yè)務的短板沒有充分重視。雖然局部技術先進，但企業(yè)整體組織協(xié)同能力、市場響應能力和成本控制能力卻不強。常見的現(xiàn)象比如設備雖然先進但利用率卻不高；產(chǎn)線柔性沒有得到提升，換產(chǎn)需要數(shù)小時甚至更長，設備OEE損失嚴重；在制品和成品庫存高、周轉慢，資金占用和滯銷處理的同時，大單、急單、定制產(chǎn)品訂單無法快速響應和交付。
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誤區(qū)四
在制造端和設備自動化OT層面缺乏先進的解決方案，部分企業(yè)嚴重依賴人工實現(xiàn)OT層作業(yè)（比如焊接），隨意性大，技能工依賴性高，產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定。在智能工廠規(guī)劃時忽視OT層核心能力建設，核心的生產(chǎn)、設備和工藝數(shù)據(jù)采集困難，工藝控制不穩(wěn)定，設備端口不開放，與系統(tǒng)之間無法高效地交互數(shù)據(jù)。
上述做法究其原因均是忽視了商業(yè)價值的內(nèi)涵、數(shù)據(jù)管理的本質(zhì)，在設計規(guī)劃上與企業(yè)實際需求脫離，企業(yè)創(chuàng)造的價值并沒有顯著的提升，跟風上線不需要的或不適合的系統(tǒng)、設備、軟件造成資金和人力的浪費，錯失了業(yè)務轉型的最佳時機。
這里我們列舉了在智能制造轉型中困擾企業(yè)的常見的問題：
我的工廠需要上哪些數(shù)字化系統(tǒng)和新技術
每個系統(tǒng)的功能要求是什么，如何準確描述以便找到合適的服務
如何保證相關系統(tǒng)在技術上的先進性、場景適配性和效果落地性
如何借助數(shù)字化和自動化技術提高員工能力
系統(tǒng)功能如何來界定以便更適合企業(yè)
這些系統(tǒng)依次在什么階段上馬更合適
上這些系統(tǒng)需要投多少錢
投入之后的收益如何
目前的生產(chǎn)及管理中遇到的問題有沒有通過系統(tǒng)進行改善
如何確保上線的信息系統(tǒng)落地效果
新工廠項目如何與設計院的設計進行對接和互補
智能制造對裝備行業(yè)企業(yè)而言是非常有意義的課題。企業(yè)正面臨著全球化競爭（競爭對手和市場智能化發(fā)展趨勢的倒逼）和風險（轉型失敗導致投資損失和商業(yè)機會損失）。由于智能制造涉及多學科、多領域、跨行業(yè)的知識和經(jīng)驗，對設計、實施和管理在專業(yè)能力上提出很高的要求。
筆者建議，企業(yè)結合精益生產(chǎn)方法（SIPOC、VSM、JIT 、TPM & Jidoka等）與智能化技術，從宏觀產(chǎn)業(yè)價值鏈（供應鏈）轉型、中觀工廠內(nèi)部價值流優(yōu)化、微觀業(yè)務場景技術創(chuàng)新應用（比如設備數(shù)據(jù)采集與自動化控制）的三個維度建設智能工廠。
從規(guī)劃設計層面，參考最佳實踐方案結合企業(yè)特點升級不同層面、不同領域板塊的業(yè)務，重構資源要素體系，以達到資源利用率最優(yōu)，價值流效率最高，關鍵競爭力指標（比如計劃按時完成率、單件綜合成本、一次合格率、生產(chǎn)換型時間、設備OEE）最優(yōu)。
從行業(yè)企業(yè)的現(xiàn)狀來看，頭部企業(yè)（以汽車、工程機械為例）大多已配備基本的ERP和MES系統(tǒng)。目前可著重在企業(yè)級和工廠級數(shù)據(jù)平臺（IIoT、數(shù)據(jù)中臺、業(yè)務模型）、供應鏈優(yōu)化及供應商管理（SCM）、客戶管理（CRM）的建設和完善上發(fā)力，基于新一代MOM平臺，在設備遠程運維、保養(yǎng)及維修、預測性維護、生產(chǎn)過程及工藝監(jiān)控、工藝模型、產(chǎn)品知識圖譜、數(shù)字化研發(fā)等業(yè)務場景有較大的提升空間。
而對于中小型企業(yè)（以機械設備制造為例），企業(yè)的數(shù)智化建設基礎和投資能力參差不齊。相當多的企業(yè)僅僅上線了部分基礎功能（輕量化ERP少量模塊+通用設備），數(shù)據(jù)分散，采集困難，對手工采集錄入的依賴較高，數(shù)據(jù)準確性和時效性較低。多個軟件互不連通，數(shù)據(jù)缺乏統(tǒng)一的管理平臺等現(xiàn)象較常見。
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我們倡導的“智能工廠”，包含企業(yè)實現(xiàn)智能制造的目標，路徑和方法。針對各企業(yè)在不同階段的需求，通過精益價值流、自動化升級、數(shù)字化轉型以及場景化創(chuàng)新應用等課題，為企業(yè)打造符合自身需求的和特點的智能工廠。
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“智能工廠”的特征
業(yè)內(nèi)公認的智能工廠，其本質(zhì)是通過實現(xiàn)設備的互聯(lián)，實現(xiàn)IT/OT融合，對企業(yè)運營狀況進行實時監(jiān)控與分析，并結合各領域?qū)＜业膶嵺`經(jīng)驗，不斷提高企業(yè)運營績效，實現(xiàn)智能制造。
那么，企業(yè)需要通過互聯(lián)互通的技術環(huán)境，打通企業(yè)的哪些價值流？基于對各類制造企業(yè)的深入剖析和業(yè)務實踐，我們將智能工廠的特征概括為以下幾部分：
一條以產(chǎn)品全生命周期為主軸的數(shù)字主線，涵蓋了產(chǎn)品設計、工藝設計、仿真、調(diào)試、運作和維護等各個環(huán)節(jié)。藉由數(shù)字化孿生技術，一件產(chǎn)品從最初的產(chǎn)品設計階段，就擁有了一個高度擬真的數(shù)字化模型，它不僅能夠支持協(xié)同設計開發(fā)，還能夠在數(shù)字化環(huán)境中進行快速仿真和虛擬調(diào)試，促成產(chǎn)品的快速迭代和上市。更重要的是，產(chǎn)品從設計之初便誕生的數(shù)據(jù)流可以將設計、制造乃至后續(xù)的服務等環(huán)節(jié)連接起來，為高度定制化、柔性化的生產(chǎn)和服務提供數(shù)據(jù)支撐。
企業(yè)供應鏈的橫向協(xié)同，包括供應商、倉儲、生產(chǎn)、物流分銷及客戶?；ヂ?lián)企業(yè)可以對快速變化的市場需求進行迅速響應，離不開對整個供應鏈的良好管控和協(xié)調(diào)能力。例如在供應商和市場需求存在波動的情況下對生產(chǎn)和庫存進行及時調(diào)整，甚至實現(xiàn)“零庫存”模式，實現(xiàn)供應鏈的總體穩(wěn)定和效率的最優(yōu)化。
企業(yè)的縱向貫通，也就是從最上層的行業(yè)公/私/混合云，企業(yè)集團等管理層，一直貫通到最底層的生產(chǎn)現(xiàn)場的“一網(wǎng)到底”，這也意味著IT與OT真正的無縫融合。今天，自動化設備的IT網(wǎng)絡化功能已經(jīng)成為標配，再加上更加量大面廣及更低成本的傳感器網(wǎng)絡的實現(xiàn)，使得來自底層的生產(chǎn)、工藝及能耗數(shù)據(jù)可以真正得到實時的采集和傳輸，從而為上層的運營提供智能輔助決策的數(shù)據(jù)基礎。
基于行業(yè)實踐，筆者在后續(xù)作品中將詳細介紹精益價值流、自動化升級、數(shù)字化轉型、場景創(chuàng)新應用等相關課題在裝備制造行業(yè)的實踐和成功案例。
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智能工廠頂層設計
常言道：知己知彼，百戰(zhàn)不殆。在數(shù)智化轉型頂層設計中，精益價值流可作為企業(yè)量化評估和全局把握自身業(yè)務現(xiàn)狀及描繪未來理想狀態(tài)的一個重要的工具。
在規(guī)劃全廠或局部的業(yè)務架構、數(shù)據(jù)架構時，精益價值流圖可以精準描述信息流和物流的走向和流動的方式，分析業(yè)務短板，指明改善方向，評價提升空間，以及勾勒未來的業(yè)務模式，可以為新工廠或者改造后的工廠頂層設計提供藍圖指引，為智能工廠的業(yè)務架構和數(shù)據(jù)架構規(guī)劃提供所必須的基礎信息。在規(guī)劃智能工廠時應自始至終把握“第一性原理”，即設計和建設適合企業(yè)管理特點、滿足客戶要求的最優(yōu)的解決方案，并通過持續(xù)優(yōu)化而不斷適應行業(yè)技術和市場變化，從而支撐企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略。
首先，結合行業(yè)實施經(jīng)驗，采用封裝了裝備行業(yè)化套件的數(shù)智化系統(tǒng)（核心系統(tǒng)模塊包括MPS、MRP、APS、MES）可大大縮短項目周期，同時在業(yè)務層面獲得行業(yè)內(nèi)最優(yōu)的使用體驗。比如基于電子化信息流拉動生產(chǎn)和庫存補貨，精準匹配工廠訂單需求與工廠各工序的產(chǎn)能，優(yōu)化車間計劃排產(chǎn)，實現(xiàn)按需生產(chǎn)和采購，降低庫存，前后工序物料轉運銜接，提高生產(chǎn)效率、降低制造成本。
此外，基于企業(yè)的特點參數(shù)化配置適合企業(yè)業(yè)務管理的角色化工作臺，可以滿足不同使用者的使用習慣和要求。
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行業(yè)特點
近年來，傳統(tǒng)裝備制造商面臨同質(zhì)化競爭愈演愈烈、行業(yè)利潤率逐步下降的挑戰(zhàn)。由于在中高端市場，個性化、定制化、小眾化的需求顯著增多，對企業(yè)多品種、小批量、高品質(zhì)、低成本、快速定制交付的能力提出了很高的要求。我們?yōu)檫@些客戶提供了定制化的解決方案。
我們通過一系列咨詢梳理后，洞察到了客戶實際面臨的一系列問題。通過精益價值流和上下游價值鏈分析，傳統(tǒng)裝備制造工廠內(nèi)普遍存在生產(chǎn)柔性差，浪費多、人工成本高、產(chǎn)能利用率低、市場端和工廠內(nèi)信息依賴人工多級傳遞信息不透明，訂單整體交付周期長，客戶抱怨的情況較多；終端需求放大效應造成原材料庫存高；需求分散，供應端議價能力弱，供應商交貨周期長、質(zhì)量不穩(wěn)定；工廠管理依賴經(jīng)驗，決策依賴于經(jīng)驗，銷售預測和產(chǎn)品開發(fā)缺乏數(shù)據(jù)支持，生產(chǎn)、質(zhì)量、研發(fā)、測試、銷售等各類業(yè)務數(shù)據(jù)沒有被充分挖掘利用，設備OEE較低，質(zhì)量波動造成的客訴較多，部分ETO類型訂單邊設計邊生產(chǎn)邊修改，一次合格率低、鈑金下料排版不合理造成材料利用率低、返工成本高等情況。
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案例分享
以某汽輪裝備生產(chǎn)企業(yè)的智能工廠案例為例，通過業(yè)務流程梳理和定制化的ERP系統(tǒng)的實施，幫助用戶實現(xiàn)數(shù)智化賦能技術創(chuàng)新、打造敏捷高效的業(yè)務模式。通過前期調(diào)研分析，我們總結了該企業(yè)ETO模式下的一些特點，包括：
1. 項目準備周期長，全年合同量小，金額大，需要帶有技術方案和特殊協(xié)議等特殊附件；
2. 客戶通常按項目階段付款；
3. 按單設計和生產(chǎn)；
4. 邊設計、邊生產(chǎn)/采購；
5. 通常存在設計與生產(chǎn)脫節(jié)的現(xiàn)象，E-BOM和P-BOM存在差異；
6. ETO的車間任務單上通常帶有“項目號或者任務號”；
7. 在生產(chǎn)過程中，由于各種緣故，生產(chǎn)順序和進度會頻繁調(diào)整；
8. ETO企業(yè)采購業(yè)務的一個特點是存在著“白圖”采購的情況
9. 由于項目進度原因，需要與上下游頻繁進行進度協(xié)同
圖：項目實施前煙囪林立、各自為政，信息傳遞依靠人工處理
通過這次項目的實施，我們把客戶整個的業(yè)務過程，包括銷售、設計、計劃、采購、制造、質(zhì)檢、財務，全部進行了整合，同時也通過友云采，打通了供應商端的業(yè)務協(xié)同，對接設計平臺，打通了設計數(shù)據(jù)的轉換。項目建設以后，拆掉了原來煙囪式的信息架構，所有的環(huán)節(jié)整合起來，形成了協(xié)同、可追溯的數(shù)據(jù)流。
圖：實施后的信息流狀態(tài)
圖：工廠業(yè)務流程
在項目中，我們?yōu)樵撈髽I(yè)搭建了柔性、可擴展、全面集成的統(tǒng)一信息化應用平臺，以項目號為核心，實現(xiàn)全業(yè)務過程的一體化協(xié)同管控，打通內(nèi)外部的流程斷點；提升生產(chǎn)計劃、需求管理、庫存管理等等這些方面的管理水平，實現(xiàn)精益生產(chǎn)的目標；同時借助IT手段，強化了流程中的業(yè)務管控。項目效果包括：
1. 信息全面共享，提升了企業(yè)整體管理水平；
2. 實現(xiàn)業(yè)務活動與管理過程相融合，實現(xiàn)業(yè)務過程流程化、標準化、精細化；
3. 以項目為核心，實現(xiàn)了項目銷售-設計-物資供應-生產(chǎn)-質(zhì)量控制-財務核算-售后等核心業(yè)務協(xié)同系統(tǒng)，提高業(yè)務處理效率；
4. 通過內(nèi)外部供應鏈協(xié)同，壓縮供應鏈周期，快速響應市場需求；
5. 創(chuàng)新項目計劃編制、下達、反饋方式，適應大型、單件、多品種項目型生產(chǎn)管理特點；
6. 物料計劃、滾動需求等手段，提高項目計劃可執(zhí)行性，提高項目準時交付率；
7. 實現(xiàn)項目制造過程可視化、透明化管理；
8. 通過業(yè)務與財務一體化應用，實現(xiàn)財務對業(yè)務的監(jiān)督，實現(xiàn)業(yè)務軌跡追蹤，推動財務職能由核算型向管理型轉變；
9. 加強項目預算和項目成本控制，多舉措降低項目成本；
圖：總體應用架構
在系統(tǒng)設計上，我們將設計、計劃、制造、進銷存還有財務，等不同部門的應用模塊，進行了整合。真正實現(xiàn)設計制造一體化、計劃執(zhí)行一體化、業(yè)務財務一體化。
我們在項目需求計劃計算毛需求的基礎上，多項目滾動需求的組合應用，以排產(chǎn)機組為需求來源，平衡實時庫存和在制，計算物料凈需求。在滿足生產(chǎn)經(jīng)營的原則下，最大限度的管控庫存。
圖：多維度組合的庫存管理策略，滿足生產(chǎn)經(jīng)營的原則下合理管控庫存
圖：設計制造一體化：搭建設計BOM到生產(chǎn)BOM之間的跨海大橋
為了應對汽輪機邊設計邊生產(chǎn)的業(yè)務模式，我們創(chuàng)新設計了按照項目任務進行計劃分解的需求計算模型。集成設計平臺，融合設計進度，在設計完成部套設計后，就可以聯(lián)動生成對應生產(chǎn)bom數(shù)據(jù)，并進行需求運算。有效破解了邊設計邊生產(chǎn)的難題。
圖：項目任務分解+設計制造一體化，有效破解邊設計、邊生產(chǎn)難題
圖：端到端快速響應，上下游聯(lián)動變更，實現(xiàn)項目驅(qū)動的敏捷性需求
實施前采購協(xié)同環(huán)節(jié)存在以下痛點：
1. 零配件采購量大，采購工作繁重：產(chǎn)品配套的零部件種類多達數(shù)萬種，配套加工商/供應商近千家，采購工作量大；
2. 產(chǎn)品工藝/工序復雜，外協(xié)加工銜接不暢：制造過程對外加工多，配套的委外加工商難以同頻生產(chǎn)，拉長制造周期；
3. 與供應商信息共享不及時，存在信息斷點：基于傳統(tǒng)的電話/微信等溝通方式，難以滿足大規(guī)模供貨節(jié)奏；
4. 供貨缺乏計劃性，物料難以與生產(chǎn)準時匹送：缺少指導供應商備/送貨的有效方式，造成配送的無序、錯亂，難以滿足企業(yè)即需即用的精益化生產(chǎn)要求……
通過制造供應一體化解決方案，有效解決了上述問題，打通了與供應商之間的在線信息流，實現(xiàn)高效協(xié)同。
圖：制造供應一體化方案：精益供貨，敏捷響應
智能制造技術正在裝備制造業(yè)加速推廣，重塑行業(yè)競爭格局。企業(yè)可根據(jù)自身發(fā)展階段、業(yè)務需求等，選擇適合自身的智能制造實施路徑，借助精益價值流、自動化升級、數(shù)字化轉型以及場景化創(chuàng)新應用，解決核心問題，打造符合自身需求的和特點的智能工廠。
來源于：用友智能制造
